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发布时间:2021-09-10 03:47:09 阅读: 来源:空调泵厂家

橡皮布的结构和印刷特性

一、胶印橡皮布的结构

胶印橡皮布的结构是根据印刷机滚筒间距、橡皮滚筒外包衬的厚度,结合考虑印刷技术的要求(如油墨、溶剂及印刷压力等因素)等总体效果设计出来的。胶印橡皮布的结构如图l。

l、总厚度:国产橡皮布的厚度同国外同类产品一样,总厚度为l.80~1.90毫米。也有少量总厚度为160~1.7O毫米的橡皮布,它是由三层底布组成的。

2、表面胶的厚度:表面胶的厚度要适当,一般在0.6~0.7毫米,若过薄则弹性偏低、硬度偏高,会磨损印版,降低印版耐印力,也会使点不饱满,画面起墨杠(即画面起条头)、黑色深浅不一;表面胶过厚则会使印刷品点变形(如点扩大、拉长等)导致印迹移动,套印不准,画面模糊。

3、布层胶的厚度;布层胶主要起粘结底布、增加弹性的作用。它的厚度由于受到表面胶厚度和总厚度的限制,一般控制在1.2~1.3毫米(包括四层底布)。四层底布之间的胶层厚度也不一样,见图2。1~2层底布之间的胶层厚度及性能设计,主要考虑到增加接近印刷面的胶层的可压缩性和柔软性。3~4层底布之间的胶层厚度及性能,仅起到粘结底布的作用。

4、底布的层数和厚度:印刷时橡皮布的径向受力是很大的,将近100O公斤,因此,橡皮布要选择强度较高的长绒棉布作骨架材料。

5、气垫橡皮布的结构:气垫橡皮布的外形与普通橡皮布没有明显的区别,它的厚度大致在1.65~1.9毫米之间分成几种规格,气垫橡皮布与普通橡皮布的最主要区别是不仅也有不同织物层和橡胶层,而且在其中间还夹有一个充气层,以此构成了一种弹性层,充气层主要分为微气泡状和气槽状。

二、胶印橡皮布的特性

胶印橡皮布不同于一般橡胶制品,它担负着将印版上的油墨传递到纸张上的作用。为了使印刷品墨色均匀,点清晰,层次丰富,胶印橡皮布必须具备硬度适中,压缩变形小,传墨性能好和伸长率小等特点,在化学性能上它既要具备吸附油墨及吸附润版液的作用又要具备不与油和药水发生化学反应和被油、药水侵蚀的性能。又由于是平版印刷,所以对橡皮布的平整度要求很高。对胶印橡皮布的技术要求如下:

l、硬度:是指橡胶抵抗其他物质压入其表面的能力。从印刷要求来说,硬度过高过低都不行,要考虑到三个方面:印刷品的质量、印版的寿命、印刷机及橡皮布本身的精度。

2、弹性:指橡皮布在除去其变形的外力作用后即刻恢复原状的能力。印刷过程中,当橡胶皮滚筒与压印滚筒接触时,橡皮布就受到一定的压力而变形,当压印滚筒表面转离橡皮滚筒表面时,就要求橡皮布迅速恢复原状再去接受印版上点部分的油墨,所以,橡皮布必须具备很高的弹性。

3、压缩变形:指橡皮布经多次压缩后橡胶变形的强度。橡皮布在印刷时,每小时要受到几千次的压缩,无数次的压缩回复过程,橡皮布便会产生压缩疲劳而带来永久变形,这时,橡皮布厚度将会减薄,弹性也会减少,致使橡皮布不能继续使用。因此,橡皮布的压缩变形越小越好。

4、扯断力:指橡皮布被扯断时所用的力。

橡皮布在印刷时受到的拉力将近1000公斤,所以,在考虑骨架材料时,底布经纱要具有相当高的强度,因为橡皮布受到拉力时主要靠底布来承受这些作用力;此外表面橡胶层也必须有一定的强度,这样,表面胶就不至于被纸张里的砂粒或折叠的纸张所挤破。

5、油墨的传递性:指橡皮布转移油墨的能力。橡皮布不仅要具备较强的接受油墨的能力(即吸咐能力),而且还应具备合适的转移油墨的能力。 摩方材料自主研发的多精度多材料微纳3D打印系统已被国内外研究机构采取

6、表面胶的耐油、耐溶剂性:指橡皮布面层胶抵抗油或某些溶剂渗入的能力。如果缺乏这种抵抗能力,橡皮布接触油墨及溶剂的部分就会膨胀,而影响印刷。

7、平整度:加工橡皮布时,对其各点的厚薄均匀程度是有要求的,也就是加工厚度必须有一定的精度。胶印橡皮布是用于平版胶印的,在印刷时橡皮滚筒与压印滚筒的压缩量只有0.1~0.2毫米,因此,橡皮布的平整度一定要确定得适当,平整度误差一般不得超过0.04毫米,如果超过0.04毫米,印刷品的墨色就会不匀,点形状也会改变等。有时非得在橡皮布背面粘纸补平车身搭载两个无辐条空心轮胎后才能使用。因此,平整度对胶印橡皮布显得尤其重要。

8、伸长:指橡皮布在一定张力下超出原来长度的量,橡皮布伸长的大小一般用伸长率来表示,橡皮布伸长率越小越好,伸长率大了,橡皮易被拉伸,胶层会减薄,弹性会降低。橡皮布伸长率的大小主要取决于四层底布的强度。

9、外观质量:橡皮布的表面应跟印版一样要经过表面处理,使其表面均布无数细小的砂眼,并达到表面细洁滑爽,无细小杂质、如果不经表面处理,橡皮布表面太光滑,其吸墨性就差。另一方面,试验证明光滑度(也称平滑度)过高的橡皮布,吸附纸毛杂质时的力量比表面粗糙的橡皮布大得多。

用质量较差的双胶纸印刷实地或(6)强化新材料发展兼顾调和大面积图文产品时,容易出现糊橡皮布现象,这对操作人员来说是件很头疼的事。糊橡皮布不但影响生产速度、增加劳动强度、浪费原材料,稍不注意还会造成质量事故。下面笔者对工作中遇到的由各种原因引起的糊橡皮布现象进行分析。

1.印刷压力过小

印刷过程就是印版对油墨进行选择性吸附,并通过橡皮布将油墨转移因此到承印物上的过程。但由于纸毛、纸粉的加入,阻碍了油墨的转移,使油墨不能顺利地转移到承印物,而残留在橡皮布上。通过适当增加三滚筒之间的压力,迫使油墨无条件地转移到承印物上,可解决糊橡皮布的问题。但在增加滚筒间压力的同时,也应考虑印版的耐印力。在印刷大批量产品时,可进行烘版处理,以增加印版的耐印力。

2.橡皮布局部不平整

如果橡皮布和衬垫的使用时间过长,会出现凹凸不平的现象。凹下去的地方很容易堆积纸毛、纸粉,造成局部糊橡皮布。在凹下去的地方,擦还原剂或用1层或2层透明塑料胶布粘在橡皮布的背面,可使其恢复平整。如果仍解决不了局部糊橡皮布的现象,就只能更换橡皮布和衬垫。

3.油墨的流动性不佳

如果油墨的流动性不好或过黏,对纸张表面的剥离力就会增加,纸张表面的纸毛、纸粉很容易被剥离下来,又通过橡皮布转移到印版上、墨辊上或墨槽里,造成恶性循环。

在印刷大批量产品时,应根据墨辊、墨槽中纸毛和纸粉的多少,适时清洗,这样也能保证印版的耐印力。

在油墨中加入适量的辅助料(6号油或稀释剂),可以增加油墨的流动性,再加入适量的撤淡剂,又增加了油墨的活运性,使油墨能够很好地转移到承印物上,减轻糊橡皮布现象。

遇到上述情况,有的操作人员会误认为加入适量的撤黏剂,可以增加油墨的流动性,但加入撤黏剂的同时,也降低了油墨的活运性,使糊在印版和橡皮布上的油墨很难清洗,糊橡皮布的现象也不会减轻。

4.印刷色序的安排不合理

如果是四色机,可将图文少、用墨量小的一边放在前边,以使纸毛、纸粉留在前一印上。

糊橡皮布的原因是多种多样的,上述几点是笔者在实践中总结的一些经验,仅供同行参考。

转载自:科印

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